Seven QC Tools (7 QC Tools)

สวัสดีค่ะ กลับมาพบกันอีกครั้งนะค่ะ วันนี้อยากจะพูดไรที่เป็นวิชาการนิดนึง จะพูดถึงเรื่องการควบคุมคุณภาพการผลิต ซึ่งปัจจุบันในโรงงานต่างๆ มักจะใช้เครื่องมือในการควบคุมคุณภาพที่เรียกว่า Seven QC Tools ซึ่งมีด้วยกันทั้งหมด 7 เครื่องมือ แต่ก็ใช่ว่าจะใช้ยังไงก็ได้นะค่ะ เนื่องจากในแต่ละเครื่องมือมีความเกี่ยวเนื่องกัน ต้องใช้เป็นลำดับ เป็นขั้นเป็นตอนดังนี้

1. ใบตรวจสอบ (Check Sheet): เป็นใบที่ใช้ตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ว่ามีของเสีย หรือจุดบกพร่องมากน้อยแค่ไหน ซึ่งในการออกแบบ Check Sheet จะต้องสามารถกรอกข้อมูลได้ง่าย บันทึกข้อมูลได้ครบถ้วน มักนิยมใช้สัญลักษณ์ รหัส และสี ซึ่งช่วยประหยัดเวลาในการบันทึกข้อมูล และในการบันทึกข้อมูลมักนิยมใช้สัญลักษณ์ในการบันทึก เช่น เครื่องหมายกากบาท

2. แผนภาพพาเรโต (Pareto Diagram): เป็นการนำข้อมูลที่ได้จากการบันทึก Check Sheet มาสร้างแผนภาพพาเรโต เพื่อดูว่าอะไรคือสาเหตุหลัก หรือปัญหาหลักที่ส่งผลให้เกิดของเสีย หรือจุดบกพร่อง และดูว่าการผลิตนี้มีความเสถียรหรือไม่ จากการสร้างแผนภาพพาเรโตจะต้องทราบถึงหลักการของพาเรโตนิดนึงว่า ถ้าการผลิตมีความเสถียรสาเหตุหลัก หรือปัญหาหลักที่เกิดขึ้นจะต้องมีจำนวนน้อย แต่ถ้ามีมากแปลว่าการผลิตนั้นไม่เสถียร และสามารถกล่าวได้อีกนัยหนึ่งว่า แผนภาพพาเรโตนี้เป็นไปตามหลักการพาเรโต หรือไม่เป็นไปตามหลักการพาเรโต

3. แผนภาพสาเหตุและผล (Cause and Effect Diagram: CE): หรือที่เราเรียกกันในอีกหลายๆ ชื่อว่าแผนภูมิก้างปลา (Fishbone Diagram) หรือ Ishigawa Diagram เป็นแผนภาพที่ใช้สำหรับพิสูจน์หาสาเหตุของสาเหตุหลักหรือปัญหาหลักที่ได้จากการสร้างแผนภาพพาเรโต โดยเราจะนำสาเหตุหลักหรือปัญหาหลักไว้ที่หัวปลา และจะหาสาเหตุย่อยที่ทำให้เกิดปัญหาหลักนี้ไว้ที่ก้างปลา และในแต่ละปัญหาย่อยเราจะแตกสาเหตุของสาเหตุย่อยออกมาอีกที โดยใช้หลักการ Why Why Analysis เป็นการถามว่าทำไม ทำไมไปเรื่อย ไม่มีการกำหนดปัญหาย่อย ยิ่งมากยิ่งดี วิธีการนี้ให้พนักงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดมาช่วยกันหาสาเหตุ

หลังจากที่ได้ทำการหาสาเหตุย่อยของปัญหาหลักแล้ว ก็จะทำการทดสอบเพื่อดูว่าสาเหตุที่เราเขียนมานั้นมีสาเหตุไหนจริงบ้าง และเมื่อทดสอบแล้วก็จะนำผลที่ได้นั้นมาทำให้เห็นเป็นภาพได้ง่ายๆ ด้วยวิธีการตั้งแต่ข้อ 4 – 6 ซึ่งดูผลจากการทดสอบแตกต่างกัน
4. กราฟ (Graph): เป็นการแสดงผลเป็นตัวเลข ที่เลือกใช้วิธีนี้เนื่องจากง่ายต่อการเข้าใจ และสามารถดูได้ด้วยตาเปล่า ซึ่งกราฟที่นิยมนำมาใช้ในการดูผลการทดสอบ ได้แก่ กราฟเส้น กราฟแท่ง กราฟวงกลม และกราฟเรดาร์

5. แผนภาพกระจาย (Scatter Diagram): เป็นแผนภาพที่ใช้หาความสัมพันธ์ที่เป็นเหตุและผลกันของปัญหาที่เกิดขึ้น ว่าเป็นไปในทิศทางเดียวกันหรือไม่ โดยให้แกนนอนเป็นสาเหตุ และแกนตั้งเป็นผล แต่มีข้อจำกัดตรงที่ต้องพิจารณาว่าเป็นข้อมูลแหล่งเดียวกันหรือไม่ เพราะถ้าไม่อาจทำให้ตีความผิดพลาดได้

6. ฮิสโตแกรม (Histogram): เป็นแผนภาพการกระจายข้อมูล ซึ่งจะแสดงค่ากลางของปัญหา และค่าความแปรปรวนของข้อมูล ดังนั้นเราจึงใช้แผนภาพนี้ดูความแปรปรวนของกระบวนการโดยไม่ต้องใช้วิธีการทางสถิติ

7. แผนภูมิควบคุม (Control Chart): เป็นแผนภูมิที่เราใช้วิเคราะห์ความแปรปรวนที่เกิดขึ้นในกระบวณการการผลิต โดยเราจะวิเคราะห์หาสาเหตุที่มีความแปรปรวนผิดปกติ หรือสาเหตุที่มีผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์มาก ซึ่งในการทำแผนภูมิควบคุมเราจะใช้โปรแกรมในการวิเคราะห์หาค่าความผิดปกตินั้น โดยเราจะแบ่งประเภทของแผนภูมิควบคุมเป็น 2 ประเภทด้วยกันคือ
1. แผนภูมิควบคุมข้อมูลผันแปร (Variable Control Chart) เราจะใช้ข้อมูลที่ได้จากการวัด เช่น 3.5 เซนติเมตร, 3 กิโลกรัม เป็นต้น ในการสร้างกราฟ โดยแผนภูมิที่เรานิยมใช้กับข้อมูลประเภทนี้คือ - S Chart
2. แผนภูมิควบคุมข้อมูลแบบช่วง (Attribute Control Chart) เราจะใช้ข้อมูลที่ได้จากการนับ เช่น 20 ชิ้น เป็นต้น ในการสร้างกราฟ โดยแผนภูมิที่เรานิยมใช้กับข้อมูลประเภทนี้คือ np – chart, p - chart, u – chart, และ c – chart ซึ่งใน Chart แต่ละประเภทใช้ต่างกันดังนี้
np – chart จะใช้กับของเสียที่มี n คงที่
p – chart จะใช้กับของเสียที่มี n ไม่คงที่
c – chart จะใช้กับของมีตำหนิ หรือจุดบกพร่องที่มี n คงที่
u – chart จะใช้กับของมีตำหนิ หรือจุดบกพร่องที่มี n ไม่คงที่
ซึ่ง n ในที่นี้คือจำนวนกลุ่มตัวอย่างของผลิตภัณฑ์ที่ได้จากการผลิต

ลักษณะของแผนภูมิควบคุม

หลังจากที่เราได้ทำการสร้างแผนภูมิ Control Chart แล้วเราสามารถพิจารณาจุดผิดปกติที่เกิดขึ้นในแผนภูมิได้ ซึ่งมีอยู่หลัก 4 ประเภท คือ
1. อยู่นอกจุดควบคุม (Out of Control) คือ มีบางจุดอยู่นอกเขตควบคุม (±3s) ไปอย่างชัดเจนซึ่งจะแสดงให้เห็นว่ามีของเสียเกิดขึ้นแล้วในกระบวนการ
2. เกิดการเกาะกลุ่ม (Run) คือ มีบางจุดอยู่เกาะกลุ่มกัน 9 จุดฝั่งใดฝั่งหนึ่งภายในเขตควบคุม (±3s) ซึ่งความผิดปกติเกิดขึ้นในกระบวนการถึงแม้ว่าไม่เกิดของเสียก็ควรรีบติดตามตรวจสอบกระบวนการเพื่อหาทางแก้ไข
3. เกิดแนวโน้ม (Trend) คือ มีบางจุดเรียงตัวกันอย่างต่อเนื่อง 6 จุด ภายในเขตควบคุม (±3s) ซึ่งค่าเฉลี่ยของชิ้นงานที่ผลิตได้จากกระบวนการนี้กำลังมีแนวโน้มที่จะเคลื่อนที่ออกจากที่ตั้งไว้ครั้งแรก ดังนั้นควรจะหยุดกระบวนการเพื่อปรับค่าต่างๆ
4. เกิดวัฏจักร (Periodicity) คือ มีบางจุดเรียงตัวสลับขึ้นลงระหว่างเส้น CL เรียงกันทั้งหมด 14 จุด ภายในเขตควบคุม (±3s) ซึ่งแสดงให้ว่าเกิดการหมุนเวียนของเหตุการณ์ต่างๆในกระบวนการ โดยเมื่อครบหนึ่งรอบจะกลับมาอีกครั้งหนึ่ง จึงอาจใช้ทำนายผลในอนาคตหรือช่วงเวลาที่ผ่านมาได้

เป็นอย่างไรบ้างค่ะกับข้อมูลการควบคุมการผลิต โดยใช้ Seven QC Tools หวังว่าข้อมูลที่เขียนมาข้างต้นจะมีประโยชน์ไม่มากก็น้อยนะค่ะ ไว้พบกันใหม่ในบทความหน้าค่ะ